Häufige Injektionsformfehler und ihre Lösungen: ein umfassender Leitfaden

Injection-Formteile ist eines der am häufigsten verwendeten Herstellungsprozesse zur Herstellung hochpräziser Kunststoffteile. Trotz seiner Effizienz und Vielseitigkeit kann es manchmal zu Mängel im Endprodukt führen. Diese Defekte können von kosmetischen Mängel bis zu funktionellen Ausfällen reichen und durch verschiedene Faktoren verursacht werden, einschließlich Materialauswahl, Maschineneinstellungen, Formgestaltung und Verarbeitungsparametern. In diesem Artikel werden wir uns mit den häufigsten Injektionsformfehlern, ihren Ursachen und möglichen Lösungen befassen, um die allgemeine Qualität und Effizienz des Prozesses zu verbessern.

1. kurze Aufnahmen (Unterfüllung)

Definition:
Es treten kurze Schüsse auf, wenn der geschmolzene Kunststoff die Formhöhle nicht vollständig füllt, wodurch Teile der Form nicht besetzt sind. Dies führt zu unvollständigen oder defekten Teilen.

Ursachen:

Unzureichender Injektionsdruck: Der Druck ist möglicherweise nicht hoch genug, um das Material in alle Teile der Form zu schieben.

Niedrige Materialtemperatur: Das Material ist möglicherweise zu kalt, wenn es injiziert wird, was dazu führt, dass es vorzeitig verfestigt wird.

Unsachgemäße Schimmelpilzlüftung: Wenn die Lüftungsschlitze blockiert oder nicht ordnungsgemäß gestaltet sind, kann eingeschlossene Luft verhindern, dass die Form ordnungsgemäß füllt.

Unzureichende Strömungswegdesign: Eine schlecht gestaltete Form kann schmale oder komplexe Strömungswege aufweisen, die den Materialfluss behindern.

Lösungen:

Einspritzdruck erhöhen: Stellen Sie sicher, dass die Maschine einen ausreichend hohen Druck injiziert, um die Form vollständig zu füllen.

Erhöhen Sie die Materialtemperatur: Erhöhen Sie die Temperatur des Materials, um einen ordnungsgemäßen Fluss zu gewährleisten.

Optimieren Sie die Entlüftung: Überprüfen und korrigieren Sie das Formentlüftungssystem, damit die Luft während der Injektion frei fliehen kann.

Neugestaltung Fließweg: Passen Sie das Formgestaltung an, um sicherzustellen, dass der Kunststoff einen klaren und effizienten Pfad hat, um in den Hohlraum zu fließen.

2. blinken

Definition:
Das Blinken ist die Bildung von überschüssigem Material, das aus der Schimmelpilzhöhle entlang der Teilungslinie herausdrückt und normalerweise dünne, unerwünschte Prognosen von Kunststoff an den Rändern des Teils bildet.

Ursachen:

Übermäßiger Injektionsdruck: Hoher Druck kann das Material erzwingen, aus dem Schimmelpilzhöhle zu entkommen.

Abgenutzte oder beschädigte Formen: Eine abgenutzte oder falsch ausgerichtete Form kann zu unsachgemäßer Versiegelung führen, was zu Blitz führt.

Falsche Klemmkraft: Eine unzureichende Klemmkraft kann dazu führen, dass sich die Schimmelpilzhälften während der Injektion leicht öffnen, sodass das Material entweichen kann.

Lösungen:

Einspritzdruck einstellen: Senken Sie den Einspritzdruck, um zu vermeiden, dass überschüssiges Material in den Formlücken gedrückt wird.

Schimmelausrichtung überprüfen: Stellen Sie sicher, dass die Schimmelpilzhälften ordnungsgemäß ausgerichtet und in gutem Zustand ausgerichtet sind.

Erhöhen Sie die Klemmkraft: Verwenden Sie eine angemessene Klemmkraft, um die Form während der Injektion fest zu halten.

3. Waschbecken

Definition:
Spülenspuren sind Depressionen, die auf der Oberfläche eines geformten Teils auftreten, normalerweise über Bereichen dicker Abschnitte.

Ursachen:

Unzureichende Kühlzeit: Wenn das Teil zu schnell abkühlt, kann sich das Material zusammenziehen und eine Spülenmarke bilden.

Dicke Abschnitte in der Form: Bereiche mit dicken Wänden oder inkonsistenten Dicken kühlen mit unterschiedlichen Raten ab und führen zu Spülenspuren.

Unzureichender Verpackungsdruck: Der zum Packen des Materials in die Form verwendete Druck reicht möglicherweise nicht aus, um eine vollständige Füllung zu gewährleisten, was zu Hohlräumen oder Spülenspuren führt.

Lösungen:

Kühlzeit erhöhen: Lassen Sie den Teil länger abkühlen, um ungleichmäßige Schrumpfung zu vermeiden.

Ändern Sie das Teildesign: Reduzieren Sie die Wandstärke oder integrieren Sie Rippen, um eine gleichmäßige Materialverteilung zu ermöglichen.

Verpackungsdruck verbessern: Erhöhen Sie den Packdruck, um sicherzustellen, dass die Form vollständig gefüllt ist und potenzielle Hohlräume beseitigt werden.

4. Warping

Definition:
Das Verzerrung tritt auf, wenn ein geformter Teil aufgrund von ungleichmäßiger Kühlung oder inneren Spannungen während des Formprozesses verformt oder beugt.

Ursachen:

Unebene Kühlung: Kühlung, das auf einer Seite des Teils schneller im Vergleich zur anderen ist, kann zu Verzerrungen führen.

Interne Spannungen: Variationen der Materialdicke oder inkonsistenter Injektionsdruck können interne Spannungen verursachen, die zu Verzerrungen führen.

Unangemessenes Schimmelpilzdesign: Schlechtes Design kann zu einem ungleichmäßigen Fluss oder einer unzureichenden Unterstützung für das Teil während des Abkühlens führen.

Lösungen:

Kühlsystem verbessern: Verwenden Sie ein ausgewogenes Kühlsystem mit angemessener Temperaturregelung, um eine gleichmäßige Kühlung zu gewährleisten.

Optimieren Sie das Schimmelpilzdesign: Stellen Sie sicher, dass das Formgestaltung das Teil während des Abkühlens gleichmäßig unterstützt und über eine angemessene Unterstützung bietet.

Kontrollinjektionsparameter: Einstellen der Einspritzgeschwindigkeit und des Drucks, um interne Spannungen zu minimieren.

5. Oberflächenunfälle (Abnutzung, Kratzer oder Streifen)

Definition:
Oberflächenmängel wie Abnutzung, Kratzer oder Streifen können auf der Oberfläche des geformten Teils auftreten, was sein Aussehen und seine Funktionalität beeinflusst.

Ursachen:

Kontaminiertes Material: Fremdepartikel oder Verunreinigungen im Material können Kratzer oder Markierungen auf der Oberfläche des Teils verursachen.

Abgenutzte Schimmelpilzfläche: Eine beschädigte oder abgenutzte Form kann zu Oberflächenfehlern am geformten Teil führen.

Übermäßige Schimmelpilzfreisetzungsmittel: Überbeanspruchte von Schimmelpilzfreisetzungsmitteln können Streifen oder Markierungen auf der Oberfläche des Teils hinterlassen.

Lösungen:

Verwenden Sie saubere Materialien: Stellen Sie sicher, dass die Materialien vor der Verwendung frei von Verunreinigungen sind.

Regelmäßige Schimmelpilzwartung: Führen Sie regelmäßig Wartung der Form durch, einschließlich Polieren oder Ersetzen abgenutzter Komponenten.

Kontrollverformungsagenten: Verwenden Sie die entsprechende Menge an Schimmelfreisetzungsmitteln und vermeiden Sie eine Überanwendung.

6. kalte Schnecken

Definition:
Kaltschnecken sind verfestigte Plastikbrocken, die sich während des Injektionsformprozesses an der Düse oder im Läufersystem bilden und Blockaden verursachen.

Ursachen:

Niedrige Injektionstemperatur: Das Kunststoffmaterial kühlt zu schnell ab, bevor er in die Form eintritt und in der Düse oder dem Läufer verfestigt wird.

Übermäßige Kühlzeit: Wenn die Kühlung zu langsam ist, verfestigt sich das Material, bevor er in die Form eintritt.

Lösungen:

Erhöhen Sie die Injektionstemperatur: Steigern Sie die Materialtemperatur, um sicherzustellen, dass sie während des gesamten Injektionsprozesses geschmolzen bleibt.

Verkürzungszeit verkürzen: Reduzieren Sie die Kühlzeit, um eine vorzeitige Erstarrung des Materials zu verhindern.

7. Jittieren

Definition:
Jagd tritt auf, wenn geschmolzene Kunststoff zu schnell in die Form fließt, was dazu führt, dass sie durch den Formhöhlen "Jet" ". Dies führt zu rauen Oberflächen und unregelmäßigen Füllmustern.

Ursachen:

Übermäßige Einspritzgeschwindigkeit: Eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit kann dazu führen, dass das Material in den Hohlraum jet.

Unsachter Gate -Design: Schlechtes Gate -Design kann zu einem ungleichmäßigen Fluss und einem Sprett führen.

Lösungen:

Einspritzgeschwindigkeit reduzieren: Passen Sie die Einspritzgeschwindigkeit an, um sicherzustellen, dass das Material langsamer und gleichmäßiger in die Form fließt.

Optimieren